Produktionsprozess

 

 

Jede Vorrichtung ist nur so gut wie ihre Planung. In Zusammenarbeit mit unseren Kunden wird jedes zu veredelnde Teil genau analysiert und die detaillierten Anforderungen an die Vorrichtung in Abhängigkeit des Warenfensters besprochen. Diese Erkenntnisse fließen in die Projektierung und die spätere Konstruktion ein.

Um eine optimale Aufnahme für jedes Teil zu realisieren,wird mit Hilfe eines oder mehrerer Kontaktmuster eine Teilaufnahme simuliert. So lässt sich schnell erkennen, welche Art von Kontaktierung gewählt werden muss und ob diese in unterschiedlichen Situationen für das Teil angemessen ist. Mit der optimalen Kontakierung können Bestückungszeiten erheblich rationalisiert werden.

Jede Vorrichtung wird individuell an die zu veredelnden Teile, das Warenfenster der Anlage, das jeweilige Beschichtungsverfahren und die oberflächenabhängigen Stromparameter angepasst und dimensioniert. Unsere erfahrenen Entwickler konstruieren mit Hilfe modernster 3D-Technik und können so nicht nur die optimale Aufteilung des Warenträgers sondern auch die Bewegungsabläufe bei Dreh- und Kippgestellen simulieren. Ein weiterer Vorteil ist die Importmöglichkeit von kundenseitigen 3D-Daten der zu veredelnden Teile. So kann bereits mit der Gestellkonstruktion begonnen werden, lange bevor die ersten Prototypen existieren. Das ermöglicht bedeutende Zeitvorteile und verkürzt oftmals den Produktionsstart.

Nach der Freigabe der Konstruktion durch den Kunden werden in der Produktion die Rohmaterialien zugeschnitten. In unserem großzügigen Materiallager verfügen wir über ein ständiges Lagervolumen von durchschnittlich über 150 Tonnen in über 1000 unterschiedlichen Materialabmessungen und Normteilesorten. Das gewährleistet uns eine hohe Flexibilität um auch bei kurzfristigen Projekten schnell und effizient handeln zu können.

Alle Komponenten, die man zur Produktion der Vorrichtungen benötigt, werden in unserem Haus selbst gefertigt. Als technologischer Marktführer in unserer Branche haben wir unseren Automatisierungsgrad auf ein Maximum gesteigert. Unser vielseitiger Sondermaschinenpark an CNC-gesteuerten Bohr- und Biegeautomaten, sowie Dreh- und Fräsmaschinen ermöglicht uns ein wirtschaftliches Arbeiten und eine gleich bleibende, reproduzierbare Qualität.

Die fertigen Komponenten werden von unseren erfahrenen Projektbearbeitern in teilweise halbautomatischen Verfahren zu fertigen Querstangen montiert, die anschließend in der Schweißerei zu fertigen Rahmen zusammengebaut werden. Ständige Qualitätskontrollen sichern einen hohen Standard unserer funktionalen Produkte.

In einem automatischen Tauchverfahren werden die produzierten Vorrichtungen nun mit einer nahtlosen und tropfenfreien ISOFAN® Kunststoff- oder Pulverbeschichtung überzogen. Das isoliert die Vorrichtung und schützt sie vor chemischen und mechanischen Belastungen.

Bis zur Fertigstellung des Gestells wird jeder Produktionsschritt überwacht und dokumentiert. Die Nummerierung und Katalogisierung der Vorrichtung gewährleistet die problemlose Nachbestellung der identischen Vorrichtung, selbst nach vielen Jahren. Die kontinuierliche Überwachung garantiert die Hochwertigkeit und sichert optimale Qualität.

Nach einer abschließenden Qualitätsprüfung werden die Vorrichtungen vom jeweiligen Projektleiter freigegeben. Die Auslieferung erfolgt durch Versand oder unseren hauseigenen Lieferservice. So trifft auch eilige Ware schnell, zuverlässig und kostengünstig bei unseren Kunden ein.